Intro: Perché è importante la precisione dei colori
Nel confezionamento personalizzato, il colore è l'identità.Sia che si tratti di un logo in oro o di un tono pastello che definisce il tuo marchio, un piccolo cambiamento di colore può influenzare la percezione della qualità e della consistenza del marchio.Tuttavia, a causa della complessità della stampa e delle variazioni dei materiali, la deviazione del colore è una delle sfide più comuni nella produzione di imballaggi.Questa guida spiega le principali cause della deviazione del colore e come le fabbriche di imballaggi professionali come la nostra mantengono l'accuratezza dalla progettazione alla consegna.
1Comprendere le cause profonde della deviazione del colore
L'incoerenza del colore è spesso causata da diversi fattori tecnici e ambientali, tra cui:
- calibrazione della macchina da stampa: ogni macchina ha una tolleranza propria;se non calibrato regolarmente, l'uscita del colore può derivare.
- variazione dei lotti di inchiostro: vari lotti di inchiostro o persino rapporti di miscelazione possono modificare leggermente la tonalità.
- differenze di carta o di rivestimento: la carta lucida, opaca o con texture assorbe l'inchiostro in modo diverso, modificando l'aspetto del colore finale.
- Condizioni di illuminazione: la visione dei colori in condizioni di luce diversa (luce diurna contro fluorescente) può causare cambiamenti di colore ottici.
Suggerimento professionale: conferma sempre il colore Pantone del tuo marchio sotto l'illuminazione standard D50 per la precisione.
2. Utilizzare un sistema di prova del colore
Prima della produzione completa, passare sempre attraverso una fase di prova:
- Prova digitale: aiuta a verificare il layout e il colore approssimativo.
- Proof-wet (proof-press): il metodo più accurato che riproduce l'inchiostro e la carta utilizzati nella stampa di massa.
- Approvazione del colore: una volta firmato il test, le stesse impostazioni sono bloccate per la produzione.
Suggerimento: salvare la prova approvata come campione di riferimento di colore per tutti i riordini per mantenere la coerenza a lungo termine.
3. Mantenere la consistenza dell' inchiostro e del materiale
Standardizzare i materiali e le fonti di inchiostro per ridurre al minimo le variazioni:
- Utilizzare lo stesso fornitore di inchiostro e formula per ogni lotto di produzione.
- Conservare l'inchiostro a una temperatura stabile (idealmente 20-25°C).
- Conferma il tuo GSM cartaio e il tipo di rivestimento prima di riordinare.
Anche piccole differenze nell'assorbimento del substrato possono causare una deviazione visibile.
4. Calibrare regolarmente le macchine da stampa
Le fabbriche di imballaggi professionali eseguono la calibrazione dei colori di routine utilizzando spettrophotometri e profili ICC.Impostare un sistema di gestione del colore (CMS) per garantire la stessa uscita del colore su stampanti diverse.Ricalibrare le macchine ogni turno o prima di correre in grandi volumi.Tenere un registro dei dati di taratura per la tracciabilità.
5Controllo delle condizioni ambientali
Le fluttuazioni di temperatura e di umidità possono influenzare sia l'asciugatura dell'inchiostro che le proprietà della carta.Per mantenere la stabilità: mantenere nell'officina di stampa un'umidità compresa tra il 45 e il 55% e una temperatura di circa 22°C.Evitare di esporre i fogli stampati alla luce solare diretta o a fonti di calore prima della laminazione o della finitura.
6Comunicare chiaramente con il fornitore di imballaggi
Una grande parte dell'accuratezza del colore dipende dalla comunicazione: fornire riferimenti Pantone (non solo valori CMYK).Condividi modelli o campioni di imballaggi precedenti.Chiarire la priorità del colore del marchio (ad esempio, la precisione del colore del logo rispetto al tono di sfondo).I fornitori professionisti registreranno anche i dati del colore del marchio per una riproduzione coerente nei lotti futuri.
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